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Gestion d'usine

Arrêts planifiés : comment en faire un vecteur de productivité pour votre usine

20 avril 2021
Les arrêts planifiés représentent un coût de taille pour votre usine: aux frais de main-d’œuvre spécialisée et d’équipements à remplacer s’ajoutent les coûts reliés aux heures de production non générées pendant l’arrêt.
Pourtant, l’exécution de cette vaste opération de maintenance a une incidence directe sur la productivité de vos installations pendant qu’elle est en opération : la performance des équipements, la précision du procédé, la sécurité de vos effectifs ainsi que le nombre d’arrêts non-planifiés dépendent des travaux que vous effectuerez pendant l’arrêt.

Comment transformer cette vaste dépense en un investissement rentable?
 

Réduire les interlocuteurs

Électriciens, mécaniciens, instrumentistes, ingénieurs : il n’est pas rare, pour un arrêt, de devoir composer avec plusieurs entreprises différentes pour ces corps de métier, en plus des fournisseurs de pièces. Bien sûr, cela implique de composer avec plusieurs interlocuteurs SST en plus du risque de communications en silo. Une stratégie pour simplifier le tout est de choisir un partenaire qui combine plusieurs corps de métiers afin d’avoir un interlocuteur SST unique pour ces fonctions. Mieux : cette équipe multidisciplinaire peut être dirigée par un superviseur commun, ce qui libère de votre temps en plus d’assurer une meilleure cohésion dans l’exécution.
 

Prévoir le travail en amont

Avec un budget serré, il peut être tentant de ne pas faire faire d’audit préalable (« walkdown ») des installations. Or, un tel audit permet :
  • d’avoir une meilleure idée des travaux à exécuter pour éviter les mauvaises surprises
  • d’optimiser les remplacements et réparations selon la criticité des actifs.
Ajouter un audit chantier à votre préparation vous permettra de contrôler les dépenses sur les équipements à acheter ainsi que sur les heures de travail à effectuer.
 

Profiter de l’occasion pour améliorer le suivi de condition des machines

L’arrêt des machines représente le moment idéal pour améliorer le suivi des défaillances possibles et prévenir les arrêts non planifiés en cours d’année. Si une machine brise souvent entre les arrêts ou qu’un actif s’use prématurément, pensez à inclure dans la planification de votre arrêt une évaluation de cet équipement par un expert en fiabilité. Il est fort possible que l’installation d’équipements de suivi de condition vous permette d’éviter ces bris ou de prévoir exactement quand la pièce devra être remplacée. Les heures de non-production ainsi économisées peuvent faire de cette solution un investissement très rentable.
 

Conclusion

Bien que les arrêts planifiés représentent des coûts significatifs non seulement en argent mais également en temps de gestion et en productivité perdue, il est possible de récupérer ces investissements en exécutant ces arrêts dans une perspective d’amélioration et de productivité. L’approche en amont et le choix du partenaire seront déterminants.
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