Dans l'industrie des mines et métaux, l'efficacité opérationnelle repose sur la fiabilité et la performance des équipements. Or, une usine de minerai connaissait des problèmes récurrents avec une vanne de contrôle dont les fuites menaçaient la productivité et la sécurité de l’usine.

Au sein de nombreux secteurs industriels, la pénurie de personnel est une réalité préoccupante. Les entreprises peinent à trouver et à retenir des travailleurs qualifiés, ce qui entraîne une pression accrue sur ceux qui sont déjà en poste. Dans ce contexte, la valorisation de la main-d'œuvre et l'application du principe TPM peuvent jouer un rôle crucial pour attirer et fidéliser les travailleurs.

Depuis quelques années, nous subissons les contrecoups d’une pénurie de main-d’œuvre que nous savions pourtant imminente, puisque les départs à la retraite de la génération des « baby-boomers » étaient prévus depuis une dizaine d’années déjà. À cela se sont ajoutés les effets de la récente pandémie.

Une usine spécialisée dans la production de papier et de carton s'est récemment retrouvée dans une situation difficile lorsque son débitmètre de 14 pouces pour une application critique de débit de pâte a connu un dysfonctionnement, causant la production à rouler à l’aveugle et risquant de perturber toute la production.

Les soupapes de sûreté représentent la dernière ligne de défense pour la protection du procédé contre la surpression. Tant d'imprévus peuvent survenir dans un procédé industriel: une défaillance dans le système de refroidissement menant à un condensateur, par exemple, ou même une perte de courant affectant une composante du système de vapeur auraient des conséquences graves si une soupape ne protège pas le système de la surpression. Toutefois, pour pouvoir bien remplir ce rôle, la soupape doit être conçue, sélectionnée, installée et maintenue selon des critères bien précis.

Dans mon rôle de consultant, un commentaire que je reçois souvent ne cesse de m'étonner. Pourtant, il revient peu importe le type d’organisation où nous faisons le diagnostic: « Je n'ai pas le temps de faire le travail associé à mon titre d'emploi ».

Comme le nom le suggère, la mise en trousse consiste à rassembler à l'avance tous les composants clés en trousses (ou kits) afin de simplifier le processus de réparation et/ou de maintenance d'un équipement. Elle permet aux techniciens et autres professionnels de disposer des pièces, du matériel et des outils nécessaires pour effectuer les réparations et autres services rapidement et efficacement. Il s'agit ainsi d'un élément clé d'une planification efficace de la maintenance.

Alors que l'économie continue d’être incertaine, de nombreuses usines doivent faire preuve de prudence dans leurs dépenses. Ainsi, pour maintenir une production stable avec un personnel et des budgets réduits, elles sont souvent tentées de faire des sacrifices dans leur budget de maintenance, préférant guérir que prévenir. Il s’agit toutefois d’une erreur, car cela pourrait potentiellement nuire à leurs activités sur le long terme.

Pour une entreprise de pâtes et papiers, la validation périodique de la précision de ses débitmètres devenait un défi coûteux. Le démontage, l'inspection et l'étalonnage de chaque débitmètre nécessitaient la visite d'une tierce partie et coûtaient entre 3 000 $ et 4 000 $ par cas.

Afin de soutenir la production et répondre à la demande des consommateurs, une scierie se devait de réduire les pertes dues aux pannes mécaniques. Les techniciens et ingénieurs de Contrôles Laurentide appelés à travailler sur ce projet ont installé le système AMS 6500 Machinery Health Monitor pour surveiller en continu la santé des équipements les plus critiques.

Dans le contexte économique actuel, les attentes à l’égard des usines sont de plus en plus élevées : améliorer la performance des procédés avec moins de personnel, augmenter la fiabilité avec un budget de maintenance réduit et maintenir la qualité en dépit de conditions changeantes. L'automatisation des processus permet de répondre à ces exigences en effectuant des tâches de manière efficace et autonome requérant une intervention minimale des employés. Il en résulte donc une productivité et une efficacité accrues de l’entreprise.

La thermographie infrarouge est un procédé de mesure thermique qui permet de détecter les zones de chaleur d’une surface, invisibles à l’œil nu. C’est un outil efficace pour la maintenance prédictive car elle peut aider à identifier les problèmes potentiels avant qu'ils n'entraînent une défaillance de l'équipement.

Le planificateur d’une usine papetière cherchait à numériser ses routes de lubrification et à rendre sa stratégie d’entretien plus efficace. Antérieurement, l’usine avait implémenté une solution de maintenance par l’intermédiaire des fiches complexes, englobant les tâches de lubrification et de vibration.

Notre client, une marque alimentaire mondiale, en était aux dernières étapes de l'implantation de sa première usine au Québec. Soucieux de démarrer du bon pied, notre client s’est tourné vers des solutions de maintenance prédictive.

Notre client, une usine de traitement des minéraux dans le Canada atlantique, souhaitait surveiller l'état de santé d'un actif critique, un agitateur d'autoclave, afin d'améliorer le temps de fonctionnement de l'usine.

Notre client, une aciérie, connaissait des problèmes récurrents de rendement d’une cisaille, ce qui occasionnait d’importants temps d’arrêt de la machine.

Notre client, une usine de patates frites, se devait de réduire les pertes dues à des bris mécaniques afin de soutenir sa production et répondre à la demande des consommateurs.

Notre client, une minière d’envergure dans un secteur excessivement concurrentiel, se devait de réduire les pertes dues à des bris mécaniques.

Notre client, un producteur de breuvages, faisait face à plusieurs défis lors de l’expédition de ses produits à ses clients. Les camions étaient remplis en utilisant un indicateur de débit volumétrique, mais ils devaient également être pesés à 10 km du site de remplissage.

Notre raison d’être est d’aider l’industrie à prospérer dans l’est du Canada. Mais concrètement, qu’est-ce que cela signifie pour les membres de notre équipe?

Les arrêts planifiés représentent un coût de taille pour votre usine : aux frais de main-d’œuvre spécialisée et d’équipements à remplacer s’ajoutent les coûts reliés aux heures de production non générée pendant l’arrêt.

Notre client, une papetière située au Québec, devait composer avec plusieurs bris de machines par année. Les arrêts d’urgence occasionnés par ces bris avaient une incidence majeure sur la productivité de l’usine : avec des pertes moyennes de 8 000 $/heure d'arrêt, les dommages financiers variaient entre 300 000 $ et 500 000 $ par année.

Notre client, une minière d’envergure mondiale, venait de mettre en opération une nouvelle mine d’or dans le Nord-du-Québec. Dès le départ, les dirigeants souhaitaient y instaurer une culture de fiabilité et de gestion proactive des actifs et équipements.

Notre client, une minière d’envergure, venait de remettre en opération une de ses usines. Dès le départ, les dirigeants souhaitaient y instaurer une culture de fiabilité et de gestion proactive des actifs et équipements.

Compétition internationale féroce, enjeux environnementaux grandissants, marges de profits qui s’amincissent : force est de constater que le manque de main-d’œuvre accentue les défis déjà présents dans l’industrie papetière.